Tras el deshuesado, los recortes representan entre el 15 y el 25% de la media res. Para aprovecharlos a full, un sistema inteligente mide el porcentaje de carne y grasa, calcula qué mix permite optimizar el negocio según los precios de mercado, elabora los productos y llena las cajas. Un gerente de planta cuenta su experiencia con esta tecnología en el consumo y la exportación.
Marel es una empresa de origen islandés líder mundial en equipos y software para la industria frigorífica. Luciano Jardin Silva, especialista de Productos de Inspección de la firma en Latinoamérica, hace una puesta a punto del sistema de gestión de recortes que minimiza el sobrante de carne magra y brinda consistencia a los productos finales. Desde La Anónima, Mariano Vázquez, Gerente de Planta, explica el antes y después de la adopción de esta tecnología que hoy le permite procesar carne picada para sus 163 supermercados, materia prima para productos elaborados y recortes para embarcar a China maximizando el beneficio económico.
Los recortes se comercializan en función del porcentaje de carne y grasa, por ejemplo 80-20%, el producto estrella que va a hamburguesas. “Hasta hace poco, las plantas sólo podían controlar el contenido graso de los recortes mediante muestreos manuales. Si se había vendido con 80% de carne y finalmente tenía 83%, ese 3% iba a pérdida, ya que el magro vale mucho más que la grasa. Además, las cajas que tenían de menos se debían desarmar y rehacer hasta alcanzar el objetivo, lo que significaba tiempo y manipuleo de la materia prima”, argumentó Jardin Silva. En cambio, “el SensorX Accuro utiliza rayos X para lograr la combinación precisa, minimizando errores y riesgos para la seguridad alimentaria”, indicó.
¿La adopción? “Es una tecnología relativamente nueva. En el mundo está bastante difundida y en la región ya está operando en algunos frigoríficos de la Argentina y Uruguay”, respondió. “Los recortes son productos secundarios para la industria cárnica y el equipo requiere inversiones importantes. Además, necesita espacio, aunque una vez que se crea, se mete en el corazón de la sala de deshuese y tiene un alto impacto”, explicó, detallando que puede instalarse en forma recta, de L, de Z o de U para las distintos diseños y dinámicas industriales.
¿Cómo funciona? El sistema puede clasificar y procesar hasta ocho toneladas por hora de materia prima fresca. La operatoria comienza en la estación de alimentación donde dos personas pre-clasifican los recortes separando los más rojos y los más blancos, definiendo pequeños lotes de grasos, medianos y magros. “Un monitor les va mostrando qué es lo que precisan para conformar la caja, si más grasa o más magro, les va dando ese feedback: ‘mirá, para cerrarla en 80-20%, necesito más carne’. A veces esto no se logra, porque el animal era más gordo, entonces se pueden crear otros productos como un 60-40 que tiene menor valor, pero se evita el rearmado”, explicó.
¿Dónde se venden estos productos? “Es variado. En el mercado interno ese 60-40% puede destinarse a salchichas u otros elaborados. En la exportación, China compra un super producto, pero también lleva otros con menos magro porque necesita proteína. En cambio, EE.UU. pide un 80-20%, es lo más vendido para su poderosa industria de hamburguesas”, argumentó Jardin Silva.
Volviendo al proceso, la operatoria continúa transformando la preclasificación visual en datos precisos. “La unidad de rayos X del sensor toma una especie de ‘radiografía’ de la materia prima, sin afectar su calidad, y brinda el porcentaje de magro muy ajustado, por ejemplo 72,1%. Entonces, como conocemos la densidad de la carne y la grasa, calcula el peso del lote”, dijo mostrando un video ilustrativo.
Otro diferencial del sistema es que detecta y separa contaminantes duros. “En huesitos, estamos arriba del 99% en piezas mayores a 4 mm y en metal identifica las que tienen más de 3 mm”, aseguró, aludiendo a otra clave para evitar reclamos.
Finalmente, esa pieza clasificada e inspeccionada, va a una línea modular que ofrece la posibilidad de hacer varios tipos de productos simultáneamente. “Para controlar estos procesos hasta el cierre de las cajas sólo se requieren otros dos operarios, o sea que, en total, trabajan cuatro personas”, apuntó.
Con respecto a la mejora de la eficiencia, Jardin Silva contó: “a veces los clientes me dicen: ‘yo no tengo reclamos’. Y bueno, esto puede ocurrir porque está entregando carne de regalo”. En tal sentido, el SensorX Accuro garantiza que, en cajas de 27 kg, hay más/menos 2% de error (cuando la clasificación visual tiene un mínimo del 5%) y en combos de 100 kg, baja a 1%, porque el sistema tiene más volumen para procesar.
“En una oportunidad, le pedimos al cliente que nos indique el porcentaje de carne y grasa que él había calculado visualmente. Entonces, desarmamos las cajas, pasamos la materia prima por el sensor y vimos que, en 4,4 toneladas, sólo por clasificar correctamente, podíamos ganar unos 15 centavos más de dólar por kilo”, reveló.
Para finalizar, el técnico presentó el sensor Magna, un producto innovador que con tecnología similar permite trabajar con la materia prima congelada. “Por lo pronto se utiliza en EE.UU. y en Europa y lo estamos lanzando en Latinoamérica”, anunció.
¿Quiénes son los clientes potenciales? “En la región menos del 10% de los frigoríficos tienen su propia línea de elaborados. Entonces, el recorte que se clasifica visualmente va a una bolsa, se congela y se procesa en otras plantas. Pero para éstas, que manejan grandes volúmenes y necesitan precisión para sus formulaciones, el retrabajo para llegar al 80-20% de la hamburguesa es un problema. Esta tecnología aporta una solución y tiene un gran futuro por delante”, concluyó.
En primera persona
La Anónima cuenta con dos frigoríficos, uno en Salto, Buenos Aires, con una faena 600-650 cabezas diarias y otro en Speluzzi, La Pampa, con 550-600 cabezas. Con este volumen y un amplio portafolio de mercados, son pioneros en la aplicación del sistema inteligente de gestión de recortes de Marel.
“Tenemos los equipos de rayos X desde 2018, en las dos plantas. Antes hacíamos una clasificación visual. O sea, se trabajaba en forma manual, a través de muestras, que tomábamos una vez por hora, para determinar la proporción de carne y grasa. Los recortes iban por una cinta, había operarios de ambos lados que los seleccionaban y en cada uno de los puestos se generaban los productos: 60/40, 70/30, 80/20, 85/15 y 90/10”, recordó, el MV Mariano Vázquez, Gerente de la planta.
¿Cuántos recortes se producen por animal? “Depende de si los cortes van a consumo o a exportación, pero varía entre un 15 a 25% por media res. Es mucho volumen, teníamos toneladas de recortes para procesar. Además, los clientes tienen su propia revisión visual y en la mayoría de los casos seguían el mismo procedimiento, pero encontraban diferencias y podían surgir algún reclamo”, agregó.
¿Esto motivó a adoptar la tecnología de rayos X? “Sí. No queríamos depender de muestreos ni del error humano, por eso optamos por este sistema que lee el 100% de los recortes. Además, nuestro principal destino es la carne picada, con tres calidades según contenido de grasa, para nuestra enorme red de supermercados y debíamos hacerlo con rapidez y seguridad”, planteó.
La Anónima también vende recortes a otro frigorífico -que elabora la marca líder de hamburguesas- y exporta a distintos mercados. “China nos lleva el 85-15%, una composición que se da naturalmente por la vaca CUT o de última parición que brinda un recorte más magro que el novillo, de otra calidad, con grasa más amarrilla”, indicó.
Un logro de la nueva tecnología es haber disminuido drásticamente la cantidad de mano de obra por kilo procesado. “Hoy hacemos 30 toneladas por día con ocho operarios y antes necesitábamos 14-15”, reveló. Eso sí “el equipo requiere calibraciones y verificaciones en forma diaria, para asegurar su buen funcionamiento y obtener las calidades buscadas. Pero el personal se adaptó y hoy tiene tal especialización que, si tuvieran que trabajar como antes, se sentirían en la edad de piedra”, aseguró.
Para Vázquez, otra ventaja importante del sistema es que permite hacer un seguimiento online de los productos y su valorización. “En la industria frigorífica, estamos acostumbrados a ver los reportes al final del día y este software permite estar al tanto de lo que sucede en la línea y hacer cambios en el momento. Cargamos los precios de mercado de los distintos productos, por ejemplo, el 80-20% y el 90-10%, y sabemos al instante qué conviene procesar, nos ayuda a tomar decisiones”, destacó. Y finalizó “para nosotros es un gusto mostrarles a los productores lo que hacemos, que la industria también avanza hacia la tecnificación, tenemos la cabeza abierta”.
Por Ing. Agr. Liliana Rosenstein, Editora de Valor Carne
